日本 Sagawasangyo RECT-SP1：让微米裂纹“电光”显影，三秒完成无损筛查

在轴承、齿轮、涡轮叶片、锂电池壳体等高强度零部件的制造与运维现场，100 µm 以下的早期裂纹往往就是灾难性失效的起点。传统磁粉/渗透检测需要打磨、清洗、显像，十几道工序、十几分钟等待；超声/涡流虽可自动化，却对近表面微裂纹敏感性不足。日本 Sagawasangyo 公司推出的 RECT-SP1 电光成像仪，将“高脉冲电流+高速红外成像”耦合在一体，实现微米级裂纹 3 秒无损检出，为工业现场带来“即扫即走”的全新体验。

一、技术原理：焦耳热-红外“电光”双态成像

RECT-SP1 的核心思路是“电-热-光”三态耦合：

高脉冲电流注入
0.1–3 ms、峰值 0.5–5 kA 的方波电流均匀通过工件；完整区域因电阻均匀，温升仅 1–3 °C。

裂纹处焦耳热集中
微裂纹（≥1 µm 开口）使有效导电截面积骤减，局部电阻 R↑→ΔT↑，裂纹瞬间温升 5–30 °C，形成“热点”。

高速红外快照
1280×1024 @ 1 kHz 的 InSb 焦平面阵列在脉冲后 0.1–3 ms 内连续捕获 30 帧热图；专有算法提取瞬态温差 ΔT，空间分辨率达到 5 µm（@50 mm 工作距）。

AI 裂纹识别
深度卷积网络在 200 ms 内完成亚像素边缘检测，自动输出裂纹长度、开口宽度、走向及风险等级。

二、系统架构：手持+在线双形态

手持模式：单次检测面积 60 mm×48 mm，3 秒完成；
在线模式：配合机器人扫查，节拍≤5 秒/轴承外圈。

三、性能指标

四、典型应用案例

1. 汽车变速箱齿轮

对象：20CrMo 渗碳淬火齿轮，模数 2 mm

缺陷：磨削裂纹 5–30 µm 宽、50–200 µm 长

结果：RECT-SP1 在 3 秒内定位 12 条微裂纹，与金相吻合率 100 %，替代原有 12 分钟磁粉线。

2. 锂电池铝壳

对象：0.4 mm 深冲铝壳，表面有 2–5 µm 拉伸裂纹

要求：在线 100 % 检测

结果：集成到产线后，节拍 2.5 s/件，检出率 99.7 %，避免电解液泄漏风险。

3. 航空轴承再制造

对象：M50 钢主轴轴承外圈，硬度 62 HRC

缺陷：疲劳微裂纹 10–50 µm

结果：机器人搭载 RECT-SP1，360° 螺旋扫查 20 s，自动生成裂纹分布云图，实现轴承剩余寿命评估。

五、与传统方法对比

六、技术展望

Sagawasangyo 正在开发“RECT-SP2”，目标把红外相机升级到 2 kHz+2 µm 空间分辨率，实现亚微米裂纹检测；同时引入多频脉冲，可评估裂纹深度与残余应力。未来，该技术有望拓展到碳纤维复合材料、增材制造件及固态电池界面缺陷检测，为超精密制造和低碳工业提供更强“电光之眼”。

结语

从“打磨-喷粉-显像”到“一扫即成像”，RECT-SP1 用 3 秒的电光一闪，把微米裂纹的无损检测拉入“零准备、”的实时时代。它不仅节省了 90 % 的检测时间，更将早期裂纹的漏检风险降到千分之五以下，为装备的安全性和可靠性增添了一道“快、准、绿”的科技防线。